Brique réfractaire en alumine-silice

Les briques réfractaires en alumine-silice sont un matériau réfractaire haut de gamme connu pour son excellente résistance aux acides et aux alcalis. Composées principalement d'Al2O3 et de SiO2, avec une teneur en SiO2 atteignant jusqu'à 94 %, ces briques peuvent supporter des températures extrêmes sans se déformer ni se fissurer. Elles sont largement utilisées dans les industries à haute température telles que la métallurgie, le verre, la céramique et les produits chimiques, ce qui les rend particulièrement adaptées aux revêtements de fours, aux fours à haute température et aux équipements de traitement thermique. De plus, le processus de fabrication des briques réfractaires en alumine-silice est à la fois respectueux de l'environnement et rentable, ce qui en fait un choix idéal pour diverses applications industrielles à haute température.

Brique de silice : Teneur en SiO2 supérieure ou égale à 93 %

La brique de silice est un matériau réfractaire acide principalement utilisé dans les cloisons et les revêtements des chambres de carbonisation et de combustion des fours à coke, les toits des hauts fourneaux chauds et les revêtements des chambres de stockage de chaleur. Elle est également couramment utilisée dans divers fours de calcination du verre, de la céramique et du carbone. Cependant, la brique de silice n'est pas recommandée pour une utilisation dans des équipements thermiques qui subissent de grandes fluctuations de température ou fonctionnent à des températures inférieures à 600 degrés.

Brique semi-siliceuse : la teneur en Al2O3 est de 15 %-30%

Les briques semi-siliceuses sont largement utilisées dans diverses applications industrielles à haute température, notamment les fours à coke, les fours à fonte acide, les conduits de four métallurgique, les revêtements de poches de coulée, les auges en fonte, les fours à verre, les fours de chauffage, les hauts fourneaux chauds et les chambres de combustion des chaudières. De plus, elles constituent une matière première précieuse pour la production de produits réfractaires de meilleure qualité, tels que les briques en acier coulé.

Brique en argile réfractaire : la teneur en Al2O3 est de 30 à 48 %

Les briques d'argile sont principalement composées de mullite, de phase vitreuse et de cristobalite. Elles sont produites à partir d'argile dure comme matière première, qui est précuite en clinker. Ce clinker est ensuite mélangé à de l'argile molle et cuit à des températures allant de 1300-1400 degrés pour créer les produits finaux en briques d'argile.

Brique à haute teneur en alumine : Teneur en Al2O3 supérieure ou égale à 48%

Les briques à haute teneur en alumine sont des matériaux réfractaires polyvalents largement utilisés dans les industries de l'acier, des métaux non ferreux et de la métallurgie. Elles sont également idéales pour être utilisées comme briques de damier dans les hauts fourneaux chauds et pour la construction de chambres de stockage de chaleur.

Brique de mullite : Teneur en Al2O3 supérieure ou égale à 72 %, Teneur en SiO2 supérieure ou égale à 28 %

Les briques de mullite sont couramment utilisées dans les applications à haute température telles que les hauts fourneaux de fabrication de fer fonctionnant à plus de 1 200 degrés, les lignes de scories, les toits de fours à arc de fabrication d'acier, les fours industriels en céramique, les régénérateurs de fours de fusion de verre et les revêtements de ciment et de fours rotatifs.

Brique de corindon : Teneur en Al2O3 supérieure ou égale à 90%

Les briques de corindon sont principalement utilisées dans diverses applications de chauffage à haute température, notamment les hauts fourneaux, les hauts fourneaux chauds, les fours d'affinage de l'industrie métallurgique et les fours de craquage de l'industrie de la gazéification. Elles sont également utilisées dans la céramique, la construction et d'autres secteurs industriels.

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