Réfractaires coulés fondus

Perméabilité aux gaz :La perméabilité aux gaz décrit les propriétés d'un réfractaire coulé fondu poreux solide qui permet au gaz de s'écouler dans une direction sous l'influence d'un gradient de pression. Le flux d'air peut être réalisé par une pompe à pression ou une pompe aspirante. Les méthodes de détermination de la perméabilité aux gaz sont décrites dans diverses normes. La taille de perméabilité à l'air est de cm2 ou Perm. Comme cette unité est très grande, nous utilisons généralement ces unités divisées par 10 à la puissance 9 des termes dimensionnels.

Porosité et densité :La faible porosité des briques réfractaires est souhaitable car elle améliore la résistance mécanique et d'autres propriétés du réfractaire coulé fondu. La porosité réelle des briques réfractaires est le rapport entre l'espace poreux total de l'entité (c'est-à-dire les pores ouverts et fermés) et son volume, exprimé en pourcentage en volume. La formule de la vraie porosité est la suivante : vraie porosité=(SR) / SX 100 % volume, où S est la densité et R est la densité apparente.

Équivalent au cône haute température :Les réfractaires fondus fondent progressivement dans une plage de températures en raison de leur complexité chimique. Le caractère réfractaire des matériaux réfractaires est l’une des propriétés les plus importantes des matériaux réfractaires. Étant donné que les réfractaires sont rarement composés d’un seul composé, il ne s’agit pas d’un point de fusion spécifique, mais d’une zone de ramollissement.

Module de rupture thermique :Le module de rupture thermique est la capacité à résister à une contrainte de flexion à haute température. La résistance à la flexion des produits réfractaires renseigne sur leur comportement en déformation à haute température. L'échantillon d'essai est une barre chauffée dans un four électrique. Pour effectuer l'essai, la barre est placée sur le bord de support du four et une pression est appliquée jusqu'à ce qu'une rupture se produise en appliquant une charge accrue au centre de la barre à la température d'essai.

La sélection et le traitement des matières premières pour les réfractaires fondus
1.Sélection des matières premières
D'un point de vue chimique, tous les éléments et composés à point de fusion élevé peuvent être utilisés comme matières premières pour les matériaux réfractaires ; d'un point de vue minéralogique, tous les minéraux hautement réfractaires peuvent être utilisés comme matières premières pour les matériaux réfractaires. Avec le développement de l’industrie moderne, l’utilisation de matières premières de haute pureté est une condition préalable à la fabrication de matériaux réfractaires de haute qualité.

2.La transformation des matières premières
Calcination des matières premières :La plupart des matières premières réfractaires fondues doivent être calcinées avant de fabriquer des briques réfractaires. En effet, leur poids et leur volume changeront sous l’action de températures élevées. Si vous utilisez la totalité de la matière première pour fabriquer des briques réfractaires, le volume des briques changera généralement considérablement et même une grande quantité de déchets de déformation et de fissuration apparaîtra. La température de calcination de l'argile et de la bauxite à haute teneur en alumine est généralement de 1350-1550 degrés et la perte de poids est d'environ 15 % ; la température de calcination de la magnésite et de la dolomite est généralement de 1650-1850 degrés et la perte de poids est d'environ 50 %. L'équipement de calcination comprend principalement un four vertical et un four rotatif.
Traitement des matières premières :Comprend principalement le tri des matières premières, le concassage, le broyage fin et le criblage. Le tri des matières premières consiste à sélectionner les articles divers mélangés, les matières premières, les blocs de combustible non brûlés et les pépites fondues pour garantir la qualité des matières premières. Le broyage et le criblage sont utilisés pour préparer des matières premières en vrac en granulés avec une certaine composition granulométrique pour les ingrédients.

Mélange de billettes réfractaires fondues
Préparation des billettes :Comprend principalement le dosage, le mélange, le piégeage et d’autres processus. Les ingrédients sont assortis en fonction du poids des divers matériaux et de la proportion appropriée de la composition des particules pour garantir la compacité du corps vert après formage et les performances du produit pour répondre aux exigences.
Mélange:Le processus d'homogénéisation de la composition et de la taille des particules de deux ou plusieurs matériaux non uniformes et de promotion du contact et de la plastification des particules est appelé mélange. Le mélange réfractaire est une méthode de mélange, accompagnée d'un certain degré d'extrusion, de pétrissage et de ventilation. Le processus de mélange consiste à faire en sorte que les composants de la boue atteignent une distribution uniforme après le mélange, c'est-à-dire qu'ils aient la même composition et la même composition de particules en poids ou en volume unitaire.
Piégeage :Il s'agit du processus de stockage de la boue mélangée dans certaines conditions de température et d'humidité pendant une certaine période afin d'améliorer les performances de moulage de la boue. Avec l'amélioration de la technologie de production, la production de la plupart des produits réfractaires a éliminé le processus de piégeage.

Le processus de formage des réfractaires fondus
Avec l'aide de forces externes et de moules, les billettes réfractaires deviennent des embryons ou des produits ayant une certaine taille, forme et résistance sont appelés formage.
Le pressage et le formage sont des processus importants dans la production de réfractaires. Il existe de nombreuses méthodes de formage des matériaux réfractaires, notamment un certain nombre de matériaux réfractaires spéciaux.
La méthode semi-sèche : la teneur en eau de la billette est d'environ 5 % ;
Méthode de plasticité : la teneur en eau de la billette est d'environ 15 % ;
Méthode de jointoiement : la teneur en eau du flan est d'environ 40 %

Le processus de séchage des réfractaires fondus
Le but du séchage est d'améliorer la résistance mécanique et de garantir que la cuisson puisse se dérouler sans problème dès le début. Les produits semi-finis après formage doivent généralement passer par le processus de séchage avant la cuisson. si la teneur en humidité des briques est trop élevée avant d'entrer dans le four. il est facile de générer des fissures lors du processus de raffermissement. La résistance des briques séchées est grandement améliorée, ce qui peut réduire le taux de dommages pendant le transport et le chargement du four.
Le processus de séchage peut être divisé en trois étapes :
La première étape est l'étape de séchage à vitesse constante, l'étape la plus importante du processus de séchage, cette étape rejette une grande quantité d'eau, dans toute l'étape, le taux de drainage est toujours constant.
La deuxième étape est l’étape de séchage à vitesse réduite. Avec le temps de séchage normal ou la diminution de la teneur en eau du corps de l'embryon, la zone d'évaporation efficace à la surface du corps de l'embryon diminue progressivement et la vitesse de séchage diminue progressivement.
Dans la troisième étape, la vitesse de séchage se rapproche progressivement de zéro jusqu'à ce que l'humidité du corps de l'embryon cesse de diminuer.

Le processus de cuisson des réfractaires fondus
La cuisson est le dernier processus de production de matériaux réfractaires. Le produit subit une série de modifications physiques et chimiques au cours du processus de cuisson. Sous l'action d'une température élevée, le corps de l'embryon réduit sa porosité, augmente sa densité et sa résistance, forme une phase cristalline stable à haute température et produit des changements de volume, de sorte que le corps de l'embryon acquière une certaine taille, forme et résistance structurelle en réfractaire. produit. Selon les caractéristiques du produit, il est nécessaire de formuler un système de cuisson raisonnable. Généralement divisé en quatre étapes,

• Préchauffage
• Cuisson
• Échauffement
• Refroidissement

L'équipement de cuisson comprend un four à tirage descendant et un four tunnel. À l'heure actuelle, les fours tunnel constituent le principal équipement de cuisson, mais le four à flamme inversée a encore une certaine valeur d'usage pour les produits réfractaires avec de petits volumes de production ou des formes spéciales.