Matériaux réfractaires

AGRM : votre principal fournisseur de matériaux réfractaires

AGRM International Engineering Co., Ltd. est une société professionnelle spécialisée dans la promotion et l'application de la technologie des fours industriels. Forte d'une équipe de travail efficace et professionnelle, AGRM possède une expertise en entreprise générale et en sous-traitance de projets d'ingénierie de fours industriels.

Pourquoi nous choisir

Expérience riche

Nous avons accumulé une riche expérience dans la conception de fours, la construction de maçonnerie, l'installation et le débogage, le chauffage et la cuisson, l'alimentation, les performances de production. Nous avons plus de 50 ans d’expérience dans les fours industriels et les solutions réfractaires.

Large gamme d'applications

Nous disposons de deux bases de production de matériaux réfractaires et d'une base de production d'équipements. Nos produits sont principalement utilisés dans l’industrie du verre, l’industrie métallurgique, l’industrie pétrochimique et l’industrie des matériaux de construction.

Un service de guichet unique

Nous proposons des solutions complètes pour les projets de fours industriels, y compris la recherche et le développement, la vente d'équipements et d'accessoires clés, la construction et le développement de projets complets ou partiels, l'importation et l'exportation d'équipements et de matériaux associés, l'inspection client et les services logistiques.

Large gamme de produits

Nos principaux réfractaires contiennent des réfractaires fondus (AZS, mullite, zirconium élevé, corindon), des réfractaires frittés (tels que le carbure de silicium, le corindon chromé, la magnésie réfractaire, etc.), des réfractaires isolants (comme la brique isolante, le panneau, la couverture, la fibre, la fibre amique , etc.) et les réfractaires monolithiques (tels que le coulable et le mortier).

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Brève introduction aux matériaux réfractaires

En science des matériaux, un réfractaire (ou matériau réfractaire) est un matériau qui résiste à la décomposition par la chaleur ou aux attaques chimiques et conserve sa résistance et sa rigidité à haute température. Ce sont des composés inorganiques non métalliques qui peuvent être poreux ou non poreux, et leur cristallinité varie considérablement : ils peuvent être cristallins, polycristallins, amorphes ou composites. Ils sont généralement composés d'oxydes, de carbures ou de nitrures des éléments suivants : silicium, aluminium, magnésium, calcium, bore, chrome et zirconium. Les réfractaires se distinguent des métaux réfractaires, qui sont des métaux élémentaires et leurs alliages ayant des températures de fusion élevées.

Avantages des matériaux réfractaires

01/

Réduisez le besoin de réparations coûteuses
Construire avec des briques réfractaires réduit le besoin de réparations coûteuses, assure la sécurité de vos travailleurs et vous procure une tranquillité d'esprit. L’industrie de la construction est confrontée à la responsabilité de construire des infrastructures qui offriront des années de fonctionnalité et de performance sans nécessiter de réparations ou d’entretien coûteux. Les matériaux réfractaires sont l'un de ces matériaux, qui peuvent contribuer à réduire le besoin de réparations coûteuses sur les projets en maximisant la production et en réduisant les risques d'accidents.

02/

Évitez les temps d'arrêt et les arrêts de chantier
Ils peuvent éviter les temps d'arrêt et les arrêts de chantier, réduire les coûts de main-d'œuvre et réduire votre empreinte carbone. Ce ne sont là que quelques-uns des grands avantages de l’utilisation des dernières technologies de construction comme les briques réfractaires. Les matériaux réfractaires sont principalement utilisés dans des environnements industriels soumis à des températures élevées pour protéger les alliages métalliques, l'acier de construction et les briques cimentées qui, autrement, se détérioreraient à des températures supérieures à 1 300 degrés Fahrenheit. Ils ont une longue durée de vie, protégeant contre les temps d'arrêt coûteux et les arrêts de chantier tout en offrant des performances exceptionnelles qui dureront plus de 50 ans.

03/

Réduisez les coûts des projets à tous les niveaux grâce à la réduction des échecs
Les matériaux réfractaires comme le ciment réfractaire coulable et les briques résistantes aux acides sont souvent utilisés dans l'industrie de la construction car il est prouvé qu'ils durent plusieurs années avec un minimum d'entretien. L’utilisation d’une combinaison de matériaux réfractaires et non réfractaires vous permet d’établir une infrastructure durable qui fournira les niveaux nécessaires de production d’énergie et d’air pur tout en étant rentable. Ces matériaux peuvent être utilisés sur des panneaux solaires, des batteries de stockage, des bâtiments en acier, des tours de refroidissement et toute autre infrastructure nécessitant une source de chaleur fiable ainsi qu'une utilisation efficace de l'énergie.

04/

Améliorer les propriétés mécaniques et chimiques
La capacité des métaux réfractaires à améliorer les propriétés chimiques et physiques des matériaux métalliques constitue un avantage crucial. En ajoutant une petite quantité de ces métaux à un alliage métallique, les propriétés mécaniques de cet alliage peuvent être améliorées. L’industrie réfractaire a connu une croissance exponentielle au cours des 10 dernières années en raison de l’accélération de la croissance économique mondiale. De plus, les métaux réfractaires ont connu une croissance significative en raison de leur capacité à améliorer la qualité lors des phases de production et à permettre une meilleure optimisation lors des procédures de recyclage. À mesure que ces deux facteurs augmentent, la demande de métaux réfractaires augmente également.

Types de matériaux réfractaires

Réfractaires à base d'argile
Les réfractaires à base d'argile sont produits sous forme de briques préformées. La plupart des produits restants sont des matériaux dits monolithiques, qui peuvent être formés et solidifiés sur place. Cette catégorie comprend les mortiers pour cimenter les briques et les mélanges pour la mise en place par pilonnage ou par projection (pulvérisation à l'aide d'un pistolet à pression). De plus, des isolants réfractaires légers peuvent être fabriqués sous forme de panneaux de fibres, de couvertures et de formes moulées sous vide.
Argile réfractaire
Le cheval de bataille des réfractaires à base d'argile sont les matériaux dits en argile réfractaire. Ceux-ci sont fabriqués à partir d'argiles contenant de la kaolinite minérale aluminosilicate (Al2[Si2O5][OH]4) ainsi que des impuretés telles que des alcalis et des oxydes de fer. La teneur en alumine varie de 25 à 45 pour cent. En fonction de la teneur en impuretés et du rapport alumine/silice, les argiles réfractaires sont classées en catégories à faible, moyenne, haute résistance et très résistante, la température d'utilisation augmentant à mesure que la teneur en alumine augmente. Les briques réfractaires, ou briques réfractaires, présentent une dilatation relativement faible lors du chauffage et sont donc modérément résistantes aux chocs thermiques. Ils sont assez inertes en milieu acide mais assez réactifs en milieu basique. Les briques en argile réfractaire sont utilisées pour recouvrir certaines parties de l'intérieur des hauts fourneaux, des poêles de haut fourneau et des fours à coke.
Haute alumine
Les réfractaires à haute teneur en alumine sont fabriqués à partir de bauxite, un matériau naturel contenant de l'hydroxyde d'aluminium (Al[OH]3) et des argiles kaolinitiques. Ces matières premières sont grillées pour produire un mélange d'alumine synthétique et de mullite (un minéral aluminosilicate de formule chimique 3Al2O3 · 2SiO2). Par définition, les réfractaires à haute teneur en alumine contiennent entre 50 et 87,5 pour cent d’alumine. Ils sont beaucoup plus robustes que les réfractaires en argile réfractaire à haute température et dans des environnements basiques. De plus, ils présentent une meilleure stabilité du volume et une meilleure résistance à l’abrasion. Les briques à haute teneur en alumine sont utilisées dans les hauts fourneaux, les fourneaux de haut fourneau et les poches de coulée en acier liquide.
Mullite
La mullite est un composé aluminosilicate de formule spécifique 3Al2O3 · 2SiO3 et une teneur en alumine d'environ 70 pour cent. Son point de fusion est de 1 850 degrés C (3 360 degrés F). Diverses argiles sont mélangées à de la bauxite afin d'obtenir cette composition. Les réfractaires mullite sont solidifiés par frittage dans des fours électriques à haute température. Ils sont les plus stables des réfractaires aluminosilicates et ont une excellente résistance aux charges à haute température. Les briques de mullite sont utilisées dans les fourneaux des hauts fourneaux et dans les toits des avant-foyers des fours de fusion du verre.

Réfractaires sans argile
Les réfractaires non argileux tels que ceux décrits ci-dessous sont produits presque exclusivement sous forme de briques et de formes pressées, bien que certains matériaux magnésite-chrome et alumine soient coulés par fusion dans des moules. Les matières premières habituelles de ces produits sont des carbonates ou des oxydes de métaux tels que le magnésium, l'aluminium et le zirconium.
Basique
Les réfractaires de base comprennent la magnésie, la dolomite, le chrome et des combinaisons de ces matériaux. La brique de magnésie est fabriquée à partir de périclase, la forme minérale de la magnésie (MgO). La périclase est produite à partir de magnésite (un carbonate de magnésium, MgCO3), ou à partir d'hydroxyde de magnésium (Mg[OH]2), lui-même dérivé d'eau de mer ou de solutions de saumure souterraines. Les briques de magnésie peuvent être liées chimiquement, liées à la poix, brûlées ou brûlées puis imprégnées de poix.
Alumine à très haute teneur
Les réfractaires à très haute teneur en alumine sont classés comme ayant une teneur en Al2O3 comprise entre 87,5 et 100 pour cent. Les grains d'alumine sont fusionnés ou frittés de manière dense pour obtenir une haute densité. Les réfractaires à très haute teneur en alumine présentent une excellente stabilité de volume jusqu'à plus de 1 800 degrés C (3 275 degrés F).
Silice
Les réfractaires de silice sont fabriqués à partir de quartzites et de dépôts de gravier de silice à faible teneur en alumine et en alcali. Ils sont liés chimiquement avec 3 à 3,5 pour cent de chaux. Les réfractaires à base de silice ont une bonne résistance aux charges à haute température, sont résistants à l'abrasion et sont particulièrement adaptés au confinement des scories acides. Parmi les différentes qualités – qualité cokerie, conventionnelle et super-duty –, la super-duty, qui présente une teneur en impuretés particulièrement faible, est utilisée dans les superstructures des fours de fusion du verre.
Zircon
Les réfractaires en zircon (un silicate de zirconium, ZrSiO4) sont également utilisés dans les cuves en verre en raison de leur bonne résistance à l'action corrosive des verres en fusion. Ils possèdent une bonne stabilité de volume pendant des périodes prolongées à des températures élevées et présentent également une bonne résistance au fluage (c'est-à-dire une faible déformation sous charge chaude).

Méthode de fabrication des matériaux réfractaires

Les matériaux réfractaires peuvent être fabriqués de plusieurs manières, notamment.

Processus de pressage à sec
Cette méthode est appropriée pour former des structures solides simples. Particulièrement adapté aux particules d'argile à faible plasticité. L'argile est combinée avec un peu d'eau avant d'être poussée dans le moule en acier par un vérin hydraulique ou à air comprimé. La méthode de pressage à sec est le procédé de formage de masse céramique le plus souvent utilisé en raison de sa simplicité.

Processus de coulée fusionnée
Le processus de production de fonderie fondue consiste à faire fondre des matériaux réfractaires dans un four électrique et à les traiter avec de l'oxygène sous forme fondue pour produire les éléments les plus oxydés. Cette méthode réduit l'exsudation de la matrice de verre réfractaire pendant l'utilisation.

Processus de moulage à la main
Certains réfractaires de forme spéciale sont généralement formés à la main et leurs caractéristiques devraient varier légèrement. Le processus de production par moulage manuel offre des matériaux réfractaires à faible résistance et faible densité.

Processus de formage
Des processus de cuisson ou de liaison chimique sont utilisés pour créer le matériau réfractaire formé. Pour fabriquer le matériau réfractaire au feu, le matériau réfractaire est chauffé à une température élevée dans un four pour former une liaison céramique. Cette méthode rend la matière première ignifuge.

Réfractaires non formés
Les réfractaires non formés, souvent appelés réfractaires monolithiques, n'ont pas de forme définie. Les matériaux réfractaires non formés sont produits et emballés sous forme de granulés, de plastique ou de mélange pulvérisé. En conséquence, ils peuvent être utilisés comme matériaux de réparation pour la maintenance.

Facteurs à considérer lors du choix des matériaux réfractaires

Le plus important est de considérer les propriétés des matériaux réfractaires : des propriétés structurelles, aux propriétés thermiques et aux propriétés mécaniques des matériaux réfractaires.
(1)Les principales considérations concernant les propriétés structurelles des matériaux réfractaires sont la porosité, l’absorption d’eau, la densité apparente et la perméabilité à l’air des matériaux réfractaires.

La porosité des matériaux réfractaires a le plus grand impact sur l'utilisation des produits.
Le taux d'absorption d'eau doit confirmer la qualité de calcination des matières premières réfractaires. Plus la calcination est bonne, plus le taux d’absorption d’eau est faible.
La densité volumique des matériaux réfractaires reflète intuitivement le degré de compacité des produits et constitue une mesure importante du niveau de qualité des produits réfractaires denses.
La perméabilité à l'air du matériau réfractaire est la propriété du produit réfractaire de permettre au gaz de passer sous la différence de pression.

(2)Les principales considérations concernant les propriétés thermiques des réfractaires sont la dilatation thermique, la conductivité thermique et la capacité thermique spécifique.

Expansion thermique des matériaux réfractaires : l'expansion ou la contraction qui se produit avec le changement de température affectera sérieusement l'étanchéité dimensionnelle et la structure de la maçonnerie des équipements thermiques.
Dans la production réelle, la conductivité thermique des matériaux réfractaires doit prendre en compte la quantité de perte de chaleur après avoir traversé le réfractaire et calculer l'effet de conservation de la chaleur du réfractaire isolant.
Ce sont les pores des produits du feu qui ont la plus grande influence sur la conductivité thermique.
L'indice de capacité thermique des matériaux réfractaires revêt une grande importance dans la conception et le contrôle du chauffage et du refroidissement du corps du four, en particulier dans le calcul de la capacité de stockage de chaleur.

(3)Les propriétés thermiques des matériaux réfractaires doivent prendre en compte la résistance à la compression, la résistance à la traction, la résistance à la flexion, la résistance à l'usure, le module élastique et le fluage à haute température du réfractaire.
(4)Les performances des matériaux réfractaires prennent principalement en compte le caractère réfractaire, la température de ramollissement de la charge, le taux de changement linéaire de recombustion, la résistance aux chocs thermiques, la résistance aux scories, la résistance aux acides, la résistance aux alcalis, l'oxydation, la résistance à l'eau et la résistance à la co-érosion.

(5)Ouvrabilité des matériaux réfractaires : plasticité des matériaux réfractaires, adhésivité des matériaux réfractaires, résilience des matériaux réfractaires, durcissement des matériaux réfractaires, consistance et blooming.

Notre certificat

Nous avons obtenu des brevets de modèles d'utilité et passé le certificat de système de gestion environnementale et le certificat de système de gestion de la qualité.

Notre usine

Nous disposons de deux bases de production de matériaux réfractaires et d'une base de production d'équipements.

Matériaux réfractaires : le guide FAQ ultime

Q : Quelles sont les propriétés du réfractaire ?

R : Le mot réfractaire vient du français réfractaire, qui signifie « à haut point de fusion ». La propriété d'inertie chimique revêt une importance particulière dans la métallurgie et la verrerie, où les fours sont exposés à des matériaux et des gaz en fusion extrêmement corrosifs. En plus de la résistance à la température et à la corrosion, les réfractaires doivent posséder une résistance physique supérieure à l’usure ou à l’abrasion, ainsi qu’aux chocs thermiques. Un choc thermique se produit lorsqu'un objet refroidit rapidement à cause d'une température élevée. Les couches superficielles se contractent contre les couches internes, entraînant le développement de contraintes de traction et la propagation de fissures. La présence de gros grains et de pores peut réduire la résistance du produit, mais elle peut également émousser les fissures et ainsi réduire la sensibilité aux chocs thermiques. Cependant, dans les cas où un réfractaire entre en contact avec des substances corrosives (par exemple dans les fours de fusion du verre), une structure poreuse n'est pas souhaitable.

Q : Quelle est la composition et le traitement des réfractaires ?

R : La composition et le traitement des réfractaires céramiques varient considérablement selon l’application et le type de réfractaire. La plupart des réfractaires peuvent être classés sur la base de leur composition comme étant à base d'argile ou sans argile. De plus, ils peuvent être classés soit comme acides (contenant de la silice [SiO2] ou de la zircone [ZrO2]), soit basiques (contenant de l'alumine [Al2O3] ou des oxydes alcalino-terreux comme la chaux [CaO] ou la magnésie [MgO]). Parmi les réfractaires à base d’argile figurent les céramiques réfractaires, à haute teneur en alumine et mullite. Il existe une large gamme de réfractaires non argileux, notamment des matériaux basiques à très haute teneur en alumine, silice, carbure de silicium et zircon. La plupart des produits à base d'argile sont traités d'une manière similaire à d'autres céramiques traditionnelles telles que les produits en argile structurelle ; par exemple, des procédés à boue dure tels que le formage à la presse ou l'extrusion sont utilisés pour former les articles, qui sont ensuite séchés et passés à travers de longs fours tunnel pour la cuisson. La cuisson, telle que décrite dans l'article sur les céramiques traditionnelles, induit une vitrification partielle, ou formation de verre, qui est un processus de frittage liquide qui lie les particules entre elles. Les réfractaires non argileux, en revanche, sont liés à l'aide de techniques réservées aux matériaux céramiques avancés. Par exemple, les céramiques à très haute teneur en alumine et en zircon sont liées par frittage transitoire en liquide ou à l'état solide, les briques basiques sont liées par des réactions chimiques entre les constituants et le carbure de silicium est lié par réaction à partir du sable de silice et du coke.

Q : Quels sont les types de réfractaires basés sur la conductivité thermique ?

R : Les réfractaires peuvent être classés selon leur conductivité thermique comme étant conducteurs, non conducteurs ou isolants. Des exemples de réfractaires conducteurs sont le carbure de silicium (SiC) et le carbure de zirconium (ZrC), tandis que des exemples de réfractaires non conducteurs sont la silice et l'alumine. Les réfractaires isolants comprennent les matériaux à base de silicate de calcium, le kaolin et la zircone.
Les réfractaires isolants sont utilisés pour réduire le taux de perte de chaleur à travers les parois du four. Ces réfractaires ont une faible conductivité thermique en raison d'un degré élevé de porosité, avec une structure poreuse souhaitée de petits pores uniformes répartis uniformément dans toute la brique réfractaire afin de minimiser la conductivité thermique. Les réfractaires isolants peuvent être classés en quatre types.
Matériaux isolants résistants à la chaleur avec des températures d'application inférieures ou égales à 1100 degrés
Matériaux isolants réfractaires avec des températures d'application inférieures ou égales à 1400 degrés
Matériaux isolants hautement réfractaires avec des températures d'application inférieures ou égales à 1700 degrés
Matériaux isolants réfractaires ultra-élevés avec des températures d'application inférieures ou égales à 2000 degrés

Q : Quels sont les types de réfractaires en fonction de la température de fusion ?

R : Les matériaux réfractaires sont classés en trois types en fonction de la température de fusion (point de fusion).
Les réfractaires normaux ont une température de fusion de 1 580 à 1 780 degrés (par exemple, l'argile réfractaire).
Les réfractaires élevés ont une température de fusion de 1 780 à 2 000 degrés (par exemple la chromite)
Les super réfractaires ont une température de fusion > 2000 degrés (par exemple Zircone)

Q : Quels sont les principaux objectifs de l’utilisation de réfractaires ?

R : L'objectif principal de l'utilisation de réfractaires réside dans l'attention portée à la création d'un environnement de travail sûr et sain dans lequel les hommes et les machines peuvent fonctionner correctement sans aucun dommage. Les réfractaires rendent les conditions de travail idéales malgré la chaleur extrême générée dans l'environnement.

Q : Comment sélectionnez-vous les matériaux réfractaires ?

R : Les réfractaires doivent avoir un volume stable à haute température et l’expansion et la contraction résiduelles doivent être faibles. La capacité thermique, le coefficient de dilatation thermique, la conductivité thermique et d'autres propriétés thermiques doivent répondre aux exigences. Les réfractaires doivent avoir une apparence soignée ainsi qu’une forme et une taille précises.

Q : Quelles sont les bases des matériaux réfractaires ?

R : Un matériau réfractaire est un matériau qui résiste à la décomposition due à la chaleur, à la pression ou aux attaques chimiques et qui conserve sa résistance et ses températures de forme. Les matériaux réfractaires de base comprennent l'alumine, la silice, la magnésie et la chaux.

Q : Comment sont fabriqués les matériaux réfractaires ?

R : Ce processus consiste à utiliser un four à arc électrique pour faire fondre les matières premières réfractaires, puis à verser les matériaux fondus dans des moules de formation de sable. Un autre type de procédé réfractaire est la production de fibres céramiques. Dans ce processus, le kaolin calciné est fondu dans un four à arc électrique.

Q : Comment choisir le bon matériau de briques réfractaires pour votre application ?

R : Importance de choisir le bon matériau réfractaire pour votre application : La sélection du matériau réfractaire approprié est essentielle pour maintenir l'intégrité du four et obtenir des performances optimales. L’utilisation du mauvais matériau peut entraîner des réparations coûteuses, une efficacité réduite et même des risques pour la sécurité.
Comprendre votre candidature
L'importance de comprendre les conditions de fonctionnement de votre four/four : Pour sélectionner le bon matériau réfractaire, il est essentiel de bien comprendre l'environnement dans lequel il sera utilisé. Des facteurs tels que la température, la composition chimique et d’autres variables affecteront tous les performances du matériau.
Facteurs à considérer lors du choix des briques réfractaires : Lors de la sélection des briques réfractaires, plusieurs facteurs clés doivent être pris en compte. Ceux-ci incluent la plage de température, la composition chimique, la résistance à l’abrasion, la résistance aux chocs thermiques, la conductivité thermique et la porosité.
Types de briques réfractaires
A. Briques réfractaires : Les briques réfractaires sont fabriquées à partir d’argile réfractaire et ont une excellente résistance aux chocs thermiques. Ils sont couramment utilisés dans les applications à haute température telles que les revêtements de fours et de cheminées.
B. Briques à haute teneur en alumine : Les briques à haute teneur en alumine sont fabriquées à partir d'alumine et d'autres matériaux réfractaires et sont connues pour leur excellente résistance et leur résistance à l'abrasion. Ils sont souvent utilisés dans la sidérurgie et dans d’autres applications de l’industrie lourde.
C. Briques de silice : Les briques de silice sont fabriquées à partir de silice et résistent aux environnements acides. Ils sont souvent utilisés dans les industries du verre et de la céramique.
D. Briques de mullite : Les briques de mullite sont fabriquées à partir de mullite, un type de minéral connu pour sa résistance aux températures élevées. Ils sont souvent utilisés dans la production de fer et d’acier.
E. Briques d'argile : Les briques d'argile sont fabriquées à partir d'argile réfractaire et sont souvent utilisées dans des applications à basse température telles que les revêtements de foyer et les cheminées.
F. Briques de magnésie : Les briques de magnésie sont fabriquées à partir de magnésie et sont très résistantes aux environnements alcalins. Ils sont souvent utilisés dans la production de ciment et de chaux.
G. Briques AZS : Les briques AZS sont fabriquées à partir d'alumine, de zircone et de silice et sont très résistantes aux températures élevées et aux chocs thermiques. Ils sont souvent utilisés dans les industries du verre et de l’acier.
Choisir le bon matériau de briques réfractaires
Facteurs à prendre en compte lors du choix d'un matériau de brique réfractaire spécifique : En plus des facteurs énumérés ci-dessus, il est important de prendre en compte les exigences spécifiques de votre application lors du choix d'un matériau réfractaire. Cela peut inclure des facteurs tels que le coût, la disponibilité et la facilité d’installation.
Comparaison des différents types de briques réfractaires : Chaque type de brique réfractaire possède ses propres forces et faiblesses. En comprenant les propriétés de chaque matériau, il est possible de sélectionner le matériau le plus approprié à vos besoins spécifiques.

Q : Quelle est la durée de vie du réfractaire ?

R : La durée de vie des matériaux réfractaires dépend des capacités du matériau réfractaire utilisé. De même, l’exposition aux niveaux d’érosion/corrosion affectera également la situation. Le soin apporté lors de l’installation et la fréquence de maintenance réduiront ou amélioreront également directement la durée de vie. A titre d’exemple, un four de fusion de verre recouvert d’AZS (aluminium – zircone – silice) a une durée de vie de 14 à 18 ans si tous les travaux de maintenance sont effectués à temps. Le même four avec un matériau de revêtement différent de l'AZS sera soumis à une durée de vie de 6 à 8 ans. Autrement dit, la durée de vie des matériaux réfractaires dépend de plusieurs éléments qu’il convient d’évaluer ensemble.

Q : Quelle est la conductivité thermique des matériaux réfractaires ?

R : Les matériaux réfractaires courants tels que les briques réfractaires, les fibres céramiques et les bétons ont des conductivités thermiques allant de {{0}},2 W/mK à 1,0 W/mK.

Q : Quels matériaux sont utilisés dans l’ingénierie réfractaire ?

R : Les matériaux réfractaires qui conservent leur résistance chimique et physique à des températures supérieures à 500 degrés sont d'une grande importance pour les processus métallurgiques et autres processus industriels. Ils sont constitués d'alumine, de magnésie, de silice, de chaux et d'autres oxydes métalliques.

Q : Quelle est l’exigence générale pour les matériaux réfractaires ?

R : Les exigences générales relatives aux réfractaires sont (i) la capacité à résister à des températures élevées et à piéger la chaleur dans une petite zone, comme un four ; (ii) la capacité de résister à des changements brusques de température ; (iii) la capacité à résister à la charge dans des conditions de service ; et (iv) être capable de supporter les actions chimiques et abrasives.

Q : Quelle est la température maximale à laquelle les matériaux réfractaires peuvent résister ?

A : Matériaux isolants résistants à la chaleur avec des températures d'application inférieures ou égales à 1 100 degrés. Matériaux isolants réfractaires avec des températures d'application inférieures ou égales à 1400 degrés. Matériaux isolants hautement réfractaires avec des températures d'application inférieures ou égales à 1700 degrés. Matériaux isolants réfractaires ultra-élevés avec des températures d'application inférieures ou égales à 2000 degrés.

Q : Quel est le caractère réfractaire des matériaux réfractaires ?

R : Le caractère réfractaire des matériaux réfractaires est leur capacité à résister à des températures élevées. Elle est mesurée grâce au test du cône réfractaire et est exprimée en degrés Celsius.

Q : Comment les matériaux réfractaires sont-ils testés ?

R : Les matériaux réfractaires sont testés pour leur conductivité thermique, leur résistance aux chocs thermiques, leur résistance aux acides, leur résistance à l'abrasion et leur résistance à la compression.

Q : Quelle est l’importance d’entretenir les matériaux réfractaires ?

R : L'entretien des matériaux réfractaires est essentiel à la performance et à la durée de vie de l'équipement et pour éviter les pertes de production et les risques pour la sécurité. Des inspections, des réparations et des remplacements réguliers doivent être effectués pour garantir leur fonctionnement optimal.

Q : Comment produire des matériaux réfractaires ?

R : La première chose à faire est de rassembler toutes les matières premières. Ces matériaux varient en fonction du type de matériau réfractaire fabriqué, mais il s'agit généralement d'argile, de sable et de minéraux. Une fois les matières premières rassemblées, il faut les mélanger dans les bonnes proportions.
Une fois les matières premières mélangées, elles doivent être façonnées selon la forme souhaitée. Cela peut être fait en utilisant diverses méthodes, mais la plus courante consiste à utiliser un moule. Une fois le matériau réfractaire façonné, il faut le sécher. Cela peut être fait naturellement ou à l'aide d'un four.
Une fois le matériau réfractaire séché, il faut le cuire. Cela se fait généralement dans un four et la température varie en fonction du type de matériau cuit. Une fois le matériau réfractaire cuit, il est prêt à être utilisé.

Q : Quel est le processus de fabrication des réfractaires ?

R : Le processus de fabrication des réfractaires comprend le mélange, le formage, le séchage et la cuisson.

Q : À quoi devons-nous prêter attention pendant le processus de production de matériaux réfractaires ?

R : Lorsqu’il s’agit de fabriquer des matériaux réfractaires, certains éléments doivent être pris en compte.
Tout d’abord, les matériaux réfractaires doivent pouvoir résister à des températures élevées. Cela signifie que le processus de fabrication doit être capable de produire des matériaux capables de résister à ces températures.
Deuxièmement, le processus de fabrication doit pouvoir produire des matériaux ayant une faible conductivité thermique. Ceci est important car cela signifie que les matériaux ne conduiront pas la chaleur de la zone qu’ils sont censés protéger.
Enfin, le processus de fabrication doit pouvoir produire des matériaux ayant un point de fusion élevé. Ceci est important car cela signifie que les matériaux ne fondront pas lorsqu’ils seront exposés à des températures élevées.
De plus, gardez à l'esprit que lorsque l'on travaille à des températures élevées, le choix des matériaux réfractaires de qualité standard est essentiel à la réussite du projet.

Nous sommes reconnus comme l’un des principaux fabricants et fournisseurs de matériaux réfractaires en Chine. N'hésitez pas à acheter ici des matériaux réfractaires de haute qualité fabriqués en Chine dans notre usine. Contactez-nous pour plus de détails.