Les réfractaires de base sont des matériaux réfractaires à haute température principalement composés de magnésie ou de magnésie-chrome. Ils offrent une excellente résistance alcaline et à haute température, leur permettant de résister à une utilisation à long terme dans des environnements très alcalins et à haute température sans corrosion. Ils sont largement utilisés dans les revêtements des fours industriels dans les industries de l'acier, de la métallurgie, du ciment et des produits chimiques.
L'AGRM, avec une vaste expérience de la recherche et du développement réfractaires, fournit des réfractaires de base haute performance pour divers fours industriels, garantissant des doublures durables, réduisant les exigences de maintenance et améliorant l'efficacité de la production.
Aperçu des propriétés réfractaires de base
Ce système de matériaux possède les propriétés réfractaires de base suivantes:
Excellente stabilité à haute température
Réfractarité extrêmement élevée, généralement dépassant 2000 degrés.
Excellente résistance au vide, adapté aux environnements à basse pression ou à l'aspirateur.
Excellente stabilité chimique
Résistance exceptionnelle aux médias alcalins, y compris une forte résistance aux scories alcalines et au flux alcalin.
Bonne résistance à l'hydratation, avec une forte résistance à la corrosion de la vapeur d'eau.
Fonction de purification en acier, adsorbant et éliminant efficacement les impuretés de l'acier fondu.
Propriétés thermophysiques exceptionnelles
Coefficient élevé d'expansion thermique.
Haute conductivité thermique.
Capacité thermique élevée.
Résistance aux chocs thermiques relativement mauvais(affecté par le coefficient élevé de dilatation thermique et une conductivité thermique élevée).
Utilisations de base des réfractaires: se concentrer sur les zones d'application de base des réfractaires de base
Les matériaux réfractaires sont des éléments constitutifs essentiels des industries modernes à haute température. Leur valeur fondamentale réside dans la fourniture d'une protection fiable dans divers environnements à haute température extrême.Réfractaires de base, avec leur résistance supérieure à la corrosion alcaline, à une réfractarité élevée et à une excellente stabilité thermique, jouent un rôle crucial dans l'équipement et les applications clés suivants:
Équipement de base dans l'industrie du fer et de la sidérurgie
Doublure du convertisseur d'oxygène
Une couche protectrice de base qui résiste à une attaque chimique intense et à un choc à haute température.
Doublure du four à arc électrique (doublure permanente)
Fournir un soutien solide et une protection à long terme de la corrosion.
Mélange de four (fer à mélanger / torpille)
Contient et transporte le fer en fusion à haute température, nécessitant une excellente résistance aux scories et à la corrosion du fer.
Fours à haute température dans l'industrie des matériaux de construction
Four à ciment rotatif
Une zone critique pour calciner le clinker du ciment, nécessitant une résistance à la corrosion des clinker à haute alcalinité et aux charges de chaleur.
Régénérateur du four de verre
Résiste à l'érosion alternée des gaz d'échappement à haute température et de la poussière alcaline pour assurer l'efficacité thermique.
Équipement de base pour une fusion métallique non ferreuse
Métal non ferreux (par exemple, cuivre, nickel, plomb, zinc) fusion / raffinage fours
Résistant à la forte corrosion à partir de métaux spécifiques et de scories alcalines.
Systèmes de chauffage et de traitement thermique à haute efficacité
Fours de chauffage industriel (par exemple, fournais de chauffage roulant et fosses de trempage)
Les zones critiques de la doublure de la fournaise doivent résister à des températures élevées, à la corrosion des gaz du four et à l'échelle.
Fours de chauffage ouvert (forgeant)
Directement exposés aux flammes et pièces à haute température, ils nécessitent une réfractarité élevée et une résistance aux chocs thermiques.
Pourquoi choisir les réfractaires de base?
Résistance à la corrosion alcaline forte
Un avantage central, protégeant contre la corrosion des scories alcalines, de la poussière et de la vapeur.
Réfractarité ultra-élevée
Meets stringent industrial high-temperature requirements (often >1800 degrés).
Excellente résistance et stabilité à haute température
Assure une intégrité structurelle et une longue durée de vie de l'équipement dans des conditions de fonctionnement extrêmes.
Vous cherchez des solutions réfractaires de base fiables? Nous offrons des produits personnalisés et un support technique pour ces applications à haute température.
Analyse des réfractaires de base|Classification scientifique par composition et morphologie
Classification par composants fondamentaux et phases minérales
Les réfractaires de base sont la défense centrale contre la corrosion des scories alcalines et sont largement utilisées dans les industries à haute température telles que l'acier, les métaux non ferreux et les matériaux de construction. Ils peuvent être classés dans les systèmes suivants en fonction de leurs principaux composants / phases minérales et formes de produits:
Réfractages de magnésie (MgO supérieur ou égal à 80%)
Matières premières
Périclite (cristaux de MgO) comme matériau de base primaire.
Produits représentatifs
Briques de magnésie, briques de magnésie-silica et briques de magnésie-calcium.
Avantages de base
Réfractarité ultra-élevée et excellente résistance à la corrosion des scories alcalines.
Réfractages de spinelle de magnésie
Composition
Phase MgO + spinelle (al₂o₃ / cr₂o₃ / fe₂o₃).
Produits représentatifs
Briques de magnésie-alumine (MgO-Al₂o₃): offrent une excellente résistance aux chocs thermiques et sont utilisés dans les couches et les fours à ciment. Briques de magnésie-chrome / briques chromées-magnésie (MgO-Cr₂o₃)
Une résistance élevée à haute température et une forte résistance aux scories (Remarque: les produits contenant du chrome devraient prêter attention aux alternatives respectueuses de l'environnement).
Réfractages de dolomite
Matières premières
Dolomite naturelle calcinée (caco₃ · mgco₃).
Produits représentatifs
Briques de dolomite liées au goudron, briques de dolomite de magnésie et briques de dolomite stabilisées.
Applications de base
Lignes de convertisseur et fours de raffinage, avec d'excellentes capacités de purification en acier fondu.
Réfractaires foites
Phase minérale
La phase cristalline principale est la forstérite (2mgo · sio₂).
Produit représentatif
Briques de forsterite.
Caractéristiques
Bonne résistance à la température moyenne et à haute température et forte résistance à la pénétration des scories alcalines.
Réfractages de calcaire (CAO supérieur ou égal à 95%)
Matières premières
Calcaire de haute pureté (caco₃).
Produits représentatifs
Briques de citron vert.
Caractéristiques
Une forte adaptabilité aux environnements métallurgiques alcalins, sujets à l'hydratation nécessitant une protection spéciale.
Réfractages de base avec des processus de liaison spéciaux
Tar / pas lié
Utilise le goudron ou le tangage comme liant (par exemple, les briques de magnésie imprégnées de TAR) pour améliorer la résistance à la pénétration du laitier et la résistance à la chaleur.
Résine / carbone lié
Utilise des matériaux de résine ou de carbone (certains contenant du charbon bitumineux) pour une résistance accrue d'oxydation et une stabilité structurelle.
Classification par formulaire de produit
Réfractages de base (briques réfractaires)
Préfabriqué en briques standard ou sur mesure (par exemple, les briques de magnésie, les briques de magnésie-chrome et les briques de dolomite).
Avantages: Dimensions précises, construction pratique et excellente stabilité structurelle à haute température.
Réfractaires monolithiques de base
Matériaux en vrac (moulables, matériaux de battage, revêtements de pulvérisation, matériaux de réparation de la fournaise, etc.)
Avantages: Sans couture, forte intégrité, adaptée à une construction structurelle complexe et à une réparation rapide.
Pourquoi choisir les réfractaires de base AGRM?
Les réfractaires de base de l'AGRM, avec la magnésie et la magnésie-chrome comme matériaux de base, sont spécialement conçus pour la fabrication d'acier, les revêtements de fournais à haute température et les environnements de laitier alcalin, assurant la stabilité et la durabilité même dans des conditions de fonctionnement sévères.
Réfractaires de baseRésistez efficacement à l'attaque chimique des scories en acier et des fonte des alcalines, prolongeant considérablement la durée de fonctionnement des équipements clés tels que les convertisseurs, les fours électriques et les fours à coller ouvert.
AGRM propose des briques de magnésie, des briques de magnésie-chrome, des briques de spinelles de magnésie-alumine, ainsi que des moulages de base et des composants préfabriqués pour répondre aux besoins de divers types de fournais et zones d'application.
Nos réfractaires de base maintiennent la résistance et la stabilité à des températures élevées, réduisant le besoin de replacés de doublure de la fournaise fréquents et de temps d'arrêt de la maintenance, réduisant ainsi les coûts et augmentant l'efficacité des entreprises.
AGRM possède une vaste expérience d'application dans les industries de l'acier, du ciment et des métaux non ferreux. Notre équipe technique peut fournir des conseils professionnels de conception et de construction en fonction du type de fournaise, de la température de fonctionnement et des propriétés du scorie.
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