Réfractaire à l'oxyde de magnésium, également connu sous le nomRéfractages de magnésie, est un type de produit réfractaire fabriquéprincipalement à partir de magnésite naturel, de magnésie d'eau de mer ou de magnésie frittée. Sa composante chimique principale est le MGO (contenant généralement plus de 85% d'oxyde de magnésium), avec un point de fusion de vers2800 degrés. Il présente une excellente résistance à haute température et stabilité chimique, ce qui en fait un réfractaire alcalin typique.
En raison de ses excellentes propriétés, les réfractaires de magnésie sont largement utilisés dans des équipements thermiques à haute température tels queFoultage métallique en acier et non ferreux, fours rotatifs en ciment, industrie du verre et fours en carbure de calcium. Ce sont des matériaux clés dans les industries modernes des matériaux métallurgiques et de construction.
Caractéristiques clés des réfractaires d'oxyde de magnésium
Réfractarité élevée
Le MGO a un point de fusion extrêmement élevé et peut résister à des températures supérieures à 2000 degrés.
Résistance alcaline forte
Il offre une excellente résistance aux substances alcalines telles que le laitier et le chaux, ce qui le rend particulièrement adapté à une utilisation dans les revêtements de convertisseur et de fournaise électrique.
Haute conductivité thermique
Une excellente conductivité thermique permet un transfert de chaleur rapide, garantissant une température uniforme dans la fournaise.
Bonne stabilité thermique
Résistant à la fissuration due au refroidissement rapide et au chauffage, et présente une excellente résistance aux chocs thermiques.
Force structurelle élevée
Haute densité après frittage, forte force de compression et longue durée de vie.
Types communs de réfractages de magnésie
Brique de magnésia frit
Fabriqué à partir de magnésite naturel calciné, il est largement utilisé dans les convertisseurs en acier et les fours à arc électrique.
Brique de magnésie fusionnée
Produit à l'aide du processus de fusion de la fournaise à arc électrique, il dispose d'une structure cristalline dense et d'une résistance accrue de corrosion, ce qui le rend adapté aux revêtements de four à haute charge.
Brique de magnésie-chrome
Composé d'oxyde de magnésium et d'oxyde de chrome, il offre une excellente résistance au laitier et convient aux fours rotatifs en cuivre et au ciment.
Brique de magnésie
L'ajout d'alumine crée une structure spinelle, améliorant la résistance aux chocs thermiques. Il est couramment utilisé dans les ouvertures du four de ciment et les zones de transition.
ApplicationsRéfractages d'oxyde de magnésium
Industrie sidérurgique
Convertisseurs, fours à arc électrique et doublures
Industrie du ciment
Fours rotatifs, précalas et ouvertures du four
Fusion de métal non ferreuse
Fours de fusion en cuivre et fournaises en zinc
Industrie du verre
Doublures de fournaise à fond
Fours en carbure de calcium et fours à chaux
Doublures pour un équipement de réaction à haute température
Les matériaux réfractaires à l'oxyde de magnésium, avec leur résistance à haute température, leur résistance aux scories alcalines et leur résistance à l'écaillage, sont devenus des matériaux irremplaçables dans les industries des matériaux métallurgiques et de construction.
Fiche technique technique AGRM MAGNESIA BRICK
|
Article / grade |
M-98 |
M-97A |
M-97B |
M-95A |
M-95B |
M-91 |
M-89 |
|
|
Ω (MGO) /% |
μ0Supérieur ou égal à |
97.5 |
97.0 |
96.5 |
95.0 |
94.5 |
91.0 |
89.0 |
|
σ |
1.0 |
1.5 |
||||||
|
ω (sio2)/% |
μ0Moins ou égal à |
1.00 |
1.20 |
1.50 |
2.00 |
2.50 |
/ |
/ |
|
σ |
0.30 |
|||||||
|
ω (Cao) /% |
μ0Moins ou égal à |
/ |
/ |
/ |
2.00 |
2.00 |
3.00 |
3.00 |
|
σ |
0.30 |
|||||||
|
Porosité /% apparente |
μ0Moins ou égal à |
16 |
16 |
18 |
16 |
18 |
18 |
20 |
|
σ |
1.5 |
|||||||
|
Densité en vrac (g / cm³) |
μ0Supérieur ou égal à |
3.00 |
3.00 |
2.95 |
2.90 |
2.85 |
||
|
σ |
0.30 |
|||||||
|
Force d'écrasement à froid / MPA |
μ0Supérieur ou égal à |
60 |
60 |
60 |
60 |
50 |
||
|
Xmin |
50 |
50 |
50 |
50 |
45 |
|||
|
σ |
10 |
|||||||
|
0,2 MPA Refractarité sous-charge / degré |
μ0Supérieur ou égal à |
1700 |
1700 |
1650 |
1560 |
1500 |
||
|
σ |
15 |
|||||||
|
Changement linéaire permanent /% |
Xmin~Xmax |
1650 degré * 2h |
1650 degré * 2h |
1600 degrés * 2h |
1600 degrés * 2h |
|||
Forme et taille de la brique réfractaire de l'oxyde de magnésium
|
Droit |
Diviser |
Cambre |
Coin |
Tuile |
Autre forme |
|
L × W × H / H (mm) |
L × W × H (mm) |
L × W × H / H (mm) |
L × W × H / H (mm) |
L × W × H / H (mm) |
Brique clé |
|
230×114×65 |
230×114×25 |
230×114×65/45 |
230×114×65/45 |
230×230×38 |
Brique asymétrique |
|
230×114×75 |
230×114×32 |
230×114×65/55 |
230×114×65/55 |
230×230×50 |
Savon |
|
230×114×37 |
230×114×75/45 |
220×114×75/45 |
230×230×65 |
Vérificateur |
|
|
230×114×50 |
230×114×75/55 |
220×114×75/55 |
230×230×75 |
Cou |
|
|
230×114×75/65 |
220×114×75/65 |
Fuseau |
Processus de fabrication de la brique réfractaire de l'oxyde de magnésie
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