La brique de magnésie frittée, reconnue de manière interchangeable sous le nom de brique de spinelle d'alumine de magnésie frittée, de brique de spinelle d'alumine de magnésie, de brique de spinelle d'alumine de magnésie, et variablement appelée bloc de magnésie frittée, bloc de spinelle d'alumine de magnésie frittée, bloc de spinelle d'alumine de magnésie et bloc de spinelle d'alumine de magnésie, représente le summum de l'excellence. Conçu pour supporter des températures extrêmes, ce produit réfractaire polyvalent offre une multitude d'avantages pour un large spectre d'applications. La brique de magnésie frittée est un type spécifique de brique réfractaire méticuleusement conçue pour résister à des températures élevées et à des environnements difficiles. Il est fabriqué à partir d'un matériau appelé magnésie, dérivé de sources naturelles comme le carbonate de magnésium ou l'oxyde de magnésium.
Les réfractaires spinelles d'alumine de magnésie frittée sont connus pour leur composition et leurs propriétés uniques. Ils sont fabriqués par frittage d'un mélange de magnésie (MgO) et d'alumine (Al2O3) spinelle (MgAl2O4) à des températures élevées. Il en résulte des matériaux réfractaires aux caractéristiques distinctes :
Caractère réfractaire élevé : les réfractaires spinelles d'alumine de magnésie frittée présentent un caractère réfractaire élevé, leur permettant de résister à des températures extrêmement élevées. Cela les rend adaptés à une utilisation dans des applications où d’autres matériaux réfractaires peuvent ne pas être efficaces.
Inertie chimique : ils ont une bonne résistance aux réactions chimiques, ce qui les rend adaptés à une utilisation dans des environnements exposés aux scories, au métal en fusion et à d'autres matériaux corrosifs.
Résistance aux alcalis : ces réfractaires sont connus pour leur résistance aux attaques des alcalis, ce qui les rend précieux dans les applications où le contact avec des matériaux alcalins est fréquent.
Applications : Les réfractaires spinelles d'alumine de magnésie frittée sont couramment utilisés dans des industries telles que la fabrication du ciment, du verre et de l'acier. On les trouve dans des zones où ils sont exposés à des températures élevées et à des interactions chimiques.
Résistance à la corrosion : Ils offrent une bonne résistance à la corrosion provoquée par les scories basiques et sont donc utilisés dans des applications où un contact avec de tels matériaux est attendu.
Ces réfractaires sont appréciés pour leur capacité à maintenir leur intégrité dans des environnements difficiles caractérisés par des températures élevées et des défis chimiques. Ils constituent un choix privilégié dans les industries où les performances à haute température et la résistance à la corrosion chimique sont essentielles.
Indicateurs physiques et chimiques
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Article |
MLJ-85A |
MLJ-93A |
MLJ-95A |
MLJ-85B |
MLJ-93B |
MLJ-95B |
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MgO |
85％ |
88％ |
93％ |
82％ |
85％ |
90％ |
|
AI2O3 |
9％ |
5％ |
3％ |
9％ |
5％ |
3％ |
|
Fe2O3 |
0.7％ |
0.7％ |
0.7％ |
0.8％ |
0.8％ |
0.8％ |
|
SiO2 |
0.6％ |
0.8％ |
0.7％ |
2.5％ |
2％ |
2.5％ |
|
Cr2O3 |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
|
Porodité apparente |
16-18％ |
16-18％ |
16-18％ |
17-18％ |
17-18％ |
17-18％ |
|
Densité apparente |
2,85 g/cm3 |
2.85-3.0 g/cm3 |
2,85 g/cm3 |
2,8 g/cm3 |
2,85 g/cm3 |
2,82 g/cm3 |
|
Résistance à l'écrasement à froid |
45Mpa |
45Mpa |
45Mpa |
40Mpa |
40Mpa |
40Mpa |
|
Réfraction sous charge (T0.2) |
1700Mpa |
1700Mpa |
1700Mpa |
1700Mpa |
1700Mpa |
1700Mpa |
|
Cycles de résistance aux chocs thermiques |
12 |
12 |
12 |
10 |
10 |
10 |
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Conductivité thermique (1000 degrés) |
2,8 W/mK |
2,9 W/mK |
3.0W/mK |
2,8 W/mK |
2,9 W/mK |
3.0W/mK |
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